注塑知識(shí)
制品凹痕:
一模腔膠料不足,引起收縮
1填充入料不足或加料不夠,增加加料或開大下料口閘板
2澆口位置不當(dāng)或澆口不對(duì)稱.限制熔膠全部流入直澆道澆口,不流入其他澆口
3分流道、澆口不足或太小,增多分流道或增大澆口尺寸
4制品壁厚戎壁薄不均勻,在厚壁處的背部容易出現(xiàn)凹痕.對(duì)工模模具進(jìn)行修改或增加注射壓力
二工藝技術(shù)參數(shù)調(diào)節(jié)不當(dāng)
1射膠壓力小,射膠速度慢
2射肢時(shí)間短
3保壓時(shí)間短
4冷卻時(shí)間短
三塑料過熱
1料過熱,熔膠筒溫太高
2模具溫度過高
3模具局部過熱或脫模時(shí)過熱
四料溫太低或塑化不良,使熔融料流動(dòng)不良
成品不滿
1物料在料斗中架橋使加料不足
2注射量不夠,塑化能力不足以及余料不足.減小注射量來保持固定料量進(jìn)入以及增強(qiáng)塑化能力
3分流道不足或澆口小.加多分流道或擴(kuò)大澆口尺寸
4流入多型腔工模的熔膠流態(tài)不能適當(dāng)平衡.
5模腔熔膠量大過注塑機(jī)的射膠量
6模具澆注系統(tǒng)流動(dòng)阻力大,進(jìn)料口位置不出,截面小形式不良,流程長(zhǎng)而且曲折.
7空氣不能排出模腔
8塑料含水分、揮發(fā)物多、溶融料中充氣多
9射嘴溫度低,料筒溫度低,造成堵塞.或射嘴孔太小
10注射壓力小、速度慢
11射膠時(shí)間短
12保壓時(shí)間短
13料流動(dòng)性太差,產(chǎn)生飛邊溢料過多,校正溫度,防止溢料
14模具溫度太低冷卻太快
15脫模劑使用過多;型腔有水分等
16制品壁太薄,形態(tài)復(fù)雜并面積大,降復(fù)雜度
制品披鋒
1制品投影面積超過注塑機(jī)所允許的最大的制品面積,應(yīng)選用較大的注塑機(jī)或合適的模具
2模具安裝不正確或單向受力
3注塑機(jī)模板不平或拉桿變形
4模具平行不良或模邊有阻礙
5模具分型面密合不良,型腔或型芯偏移或滑動(dòng)零件的間隙過大
6料流動(dòng)性太大料量又太大
7型腔料溫高,模溫過高.控制加熱熔膠筒及模溫
8注射壓力過大,注射速度過快
9鎖模力不恒定或不均勻
熔接不良
1澆口系統(tǒng)不當(dāng),澆口小,分流道小,流程長(zhǎng),流料阻力大,料溫下降快.改進(jìn)澆口或分流道,減小流程及阻力,保持料溫
2料溫太低或模溫太低
3流動(dòng)性差,有冷料摻入,冷卻快
4模具內(nèi)有水分或潤(rùn)滑劑,熔融料充氣過多,脫模劑過多
5注射壓力太小或注射速度慢
6制品形態(tài)不良,壁厚薄不均勻,使熔融料在簿處匯合,改善制品形態(tài)或加注塑成型周期時(shí)間
7模具冷卻系統(tǒng)不當(dāng)或排氣不良
8塑料內(nèi)摻有不相溶的料、油質(zhì)或脫模劑不當(dāng)
制品裂紋
1塑料有污染、干燥不良或揮發(fā)物
2塑料及回料混合比例大,使塑料收縮方向性過大或填料分布不均
3不適當(dāng)?shù)拿撃ＴO(shè)計(jì),制品壁薄,脫模斜度小,有尖角及缺口,容易產(chǎn)生應(yīng)力集中
4頂針或環(huán)位不當(dāng),或成型條件不當(dāng),應(yīng)力過大,頂出不良
5工模溫度太低或溫度不均
6注射壓力太低,速度太慢
7射膠時(shí)間或保壓時(shí)間太短
8冷卻時(shí)間過長(zhǎng)或過短
9制品脫模后或后處理冷卻不均勻,或脫模劑使用不當(dāng)
制品變形
1塑化不均,充填過量或不足
2澆口位置不當(dāng),不對(duì)稱或數(shù)量不夠
3模具強(qiáng)度不夠,易變形,精度不夠,有磨損,定位或頂出不當(dāng)
4料溫太低,模溫太低,射嘴孔徑小,注射壓力、速度高時(shí)切應(yīng)力大
5脫模系統(tǒng)設(shè)計(jì)不良或安裝不好,使脫模受力不均
6料溫高,模溫高,填充過分,保壓補(bǔ)縮過大,射膠壓力高時(shí)殘余應(yīng)力過大.降低熔膠筒溫度,減小射膠壓力及保壓補(bǔ)縮
7制品厚薄不均,參數(shù)不當(dāng),冷卻及收縮不均.檢查模具受熱是否均勻,或修改模具厚薄或調(diào)節(jié)參數(shù)
8冷卻時(shí)間太短使脫模變形,或后處理不當(dāng)及保存不當(dāng)
9模具溫度不均,冷卻不均,對(duì)壁厚冷卻慢,薄冷卻快.調(diào)節(jié)模具冷卻系統(tǒng)
制品銀紋
